





精加工對工件表面粗糙度和加工精度要求較高,此時除了考慮刀材質(zhì)、工件材料、加工方式之外,還應(yīng)考慮切削速度的變化,選用不同性能的金屬切削液。
1、用于高速刀具精車或精銑碳素鋼工件時,乳化切削液應(yīng)具有良好的滲透能力,良好的潤滑性能和一定的冷卻性能。在較低的切削速度(小于10m/mim)下,由于在切過程中主要是機械磨損,因此要求切削液具有良好的潤滑性和一定的流動性,使乳化切削液能快地透到切區(qū)域,減少摩擦和粘接,抑制切削瘤和鱗刺,從而提高工件的精度和降低表面粗糙度值,提高刀具的壽命,此時應(yīng)選用10%~15%的乳化液或10%~20%的極壓乳化液。
2、用硬質(zhì)合金刀具精加工碳素鋼工件時,可以不用切削液,也可用10%-25%的乳化液或10%~20%的極壓乳化液。
3、精加工銅及其合金、鋁及其合金工件時,為了得到較低的表面粗糙度值和較高的度,可選用10%~20%的乳化液、煤油。
4、精加工鑄鐵時,可選用7%~10%的乳化液或煤油,以降低工件表面粗糙度值。

乳化切削液在加工工件的時候也能起到防銹的用,從而提高刀具耐用度,保證加工質(zhì)量和加工精度,提高生產(chǎn)效率,但用戶會反映很多切削液的防銹性差,達不到所需的效果,這是為什么呢?我們又該如何處理呢?
金屬乳化切削液防銹性差原因:
1、配方體系本身防銹金選擇不合適,或者防銹劑太少。
2、在使用過程中,出現(xiàn)皂析/分層現(xiàn)象,也會導(dǎo)致防銹效果差。
3、水質(zhì)太硬,也會導(dǎo)致防銹性能差。
4、兌水比例不合適,導(dǎo)致防銹劑的濃度過低。
處理方式:
1、根據(jù)乳化切削液配方和使用條件,適當(dāng)提升防銹劑的含量,或者更換防銹性更好的防銹劑。
2、通過調(diào)整體系中的表面活性劑的量,或選擇更合適的表面活性劑來改善體系的乳化程度,減少皂析/分層現(xiàn)象的出現(xiàn)。
3、適當(dāng)添加絡(luò)合劑改善水質(zhì),或者直接換水。
4、通過調(diào)試,選擇合適的兌水比例。

首先,要先了解客戶自家數(shù)控機床里面的水箱多久換一次液體,為什么要換等。其實在切削工件時,為避免高溫導(dǎo)致零件變形影響加工,這就需要降溫,不同的材料需要不同的冷卻液,而水箱就是裝冷卻液的容器,其實,它是個簡單的冷卻回用系統(tǒng),在加工時對工件起到冷卻作用。
那么,為什么這里的乳化切削液就能循環(huán)回用呢?并且普遍的機加工冷卻液能用到一個多月左右。
原因就是,乳化切削液在水箱里不停運轉(zhuǎn),形成流動的水體,不容易變成變質(zhì)的水體,細菌就不容易孳生,為達到加工潤滑作用,這時就要在水箱里面適當(dāng)?shù)卦黾有碌脑海浔纫后w的濃度,以此循環(huán)切削液,就大大的減少廢液的可能了。


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