




樣品被客戶認可后,通常會下一定數量的生產訂單。生產調度會根據產量、吸塑成型的復雜程度決定采用哪種模具量產:采用石膏模生產,模具制作過程類似于吸塑打樣,優點在于生產周期短,成本低,厚片吸塑廠,制作一整版(60X110cm)模具只需一到兩天時間,不足之處在于吸塑成品表面粗糙,生產中模具容易碎裂,耐用性差無法成型深度大、復雜度高、片材厚的產品。采用電鍍銅模,其工藝是將打好樣的泡殼表面噴上一層導電劑,再放入電解槽內鍍上厚厚的銅層,電鍍過程需要72小時,接著要對銅模進行灌石膏(增加硬度)、拋光、打氣眼處理,采用電鍍銅模生產的優點是吸塑制品表面光滑,成本適中,耐用性適中,缺點是模具制作周期長,無法完成精密吸塑制品的生產。采用吸塑鋁模生產,模具制作需要先采用電腦設計圖紙,再采用CNC數控銑床加工,優點是制作周期適中,后期模具處理時間短(鉆氣眼工作在CNC加工時完成),吸塑產品尺寸精度高,模具耐用性強,缺點是成本高。由于全自動高速吸塑成型機的成型范圍是66X110cm左右,所以不管是石膏模、銅模還是鋁模,都需要將單個的模具拼在一起,達到成型尺寸,我們都稱這個過程為拼版,需要拼在打好氣孔的鋁板或木板上,拼好后的整版模具我們稱之為底模。對于吸塑成型深度大的產品,還需要制作上模,在底模將片材真空吸成型的同時,吸塑厚片加工廠,從片材上方施加壓力,將片材均勻地拉伸到每一個部位,否則會引起局部厚度過薄。生產模具的整個制作周期應為5至7天。

厚片吸塑的工藝流程厚板吸塑也叫厚片吸塑,就是所謂的吸塑厚度超過2mm的板材,該工藝無法在全自動機器上吸塑成型,必須采用厚板材的半自動吸塑成型機加工生產的技術。厚片吸塑生產的大致流程如下:一般,我們的厚片吸塑的生產工藝是從模具的制作和加工開始的。首先,根據客戶的要求和樣品規格制作好吸塑模具。一般的條件下,我們會選用石膏模打樣,待客戶確定樣品和工藝后,后面我們可以選用木模、銅?;蜾X模作模具。以石膏模具為例,將大型吸塑過程中要用到的石膏模具制作好后,先讓其自然干燥完全或是烘干,然后根據產品表面凸凹具體情況,用1-2毫米的鉆花在不影響產品包裝模樣的低凹處鉆許多小孔。如果是包裝盒之類產品還需要在四周邊上鉆一些小孔,以便吸塑生產時,能將空氣抽出,模具鉆好孔后,還得將石膏模具進行加硬處理,加硬處理方法是用濃明礬飽和液浸泡后晾干。等到大型吸塑模具處理干燥完全后,將模具裝入真空室上層鐵板上;然后根據模具大小,將塑料片載成適用規格尺寸;將此片材放入加熱木柜內,使其完全固定好,再將木柜連同塑料片材置恒溫爐上進行軟化處理。大型吸塑的時候,需要將軟化處理好的塑料片連同木柜一同置于真空室中,開動吸氣開關使得真空室內空氣被吸抽干凈;待塑料片冷卻后,就可以得到與模具相同的凹型包裝或工藝模具。

厚吸塑七大材質優劣分析 ABS(晴—丁二烯—共聚物)板材,具有高物理強度,剛度,不易劃傷,表面硬度高,沖擊韌性好。擠出板材表面平整,易進行二次加工(制成深度較大的吸塑產品)。廣泛用于制作汽車內飾吸塑產品及家電、電子、包裝、建筑模型、旅行箱、工具箱等行業吸塑產品及板材用品。 PE(聚乙烯)板材有LDPE、HDPE兩種板材,具有密度低,耐低溫性能好,電絕緣性優良,耐腐蝕性好,抗張性,***無害。經改性PE板材還具有高剛性、高沖擊韌性。廣泛應用于制作汽車外裝飾件。內外包裝盒,食品托盤等行業的吸塑產品及板材用品?! P板材(聚) 產品特性: 耐沖擊、耐腐蝕、耐熱性高、***無味、表面光滑美觀、低密度重量輕、焊接時不會產生毒氣、加工容易。應用范圍:廣泛用于汽車內飾及電子、食品、玩具、建筑等行業吸塑產品及板材用品。線路板及金屬表面處理缸槽、線路板濕法處理設備、廠房廢氣排放系統設備、廢水及其他環保系統設備、半道體工業相關設備?! P (聚) 板材又可分為:PP改性板、玻纖PP增強板、PP蜂窩板材和PP、FRPP管 1、PP改性板:價格低,尺寸穩定性好,剛性、耐熱性等均比純PP板有一定的提高。被廣泛用于制造三相分流器. 2、玻纖PP增強板:具有很好的強度、剛性、耐熱性、低溫沖擊性、防腐耐電弧性、低收縮率?! ?、PP蜂窩板材,適用于汽車頂棚及其他內飾,產品特點:韌性好、強度大、隔熱好、質地輕、耐腐蝕、富有彈性和手感好、成型效果好、易復合各種面料,成本低等一系列優點。PP蜂窩板是新型的汽車內飾材料,具有耐高溫、環保、易加工等特點,可替代現有的聚氨酯材料和麻纖材料,合肥厚片吸塑,適用于汽車頂棚、汽車平地毯、汽車行李箱擱板等汽車內飾件的制作?! ?、PP、FRPP管分別是已聚和玻璃纖維增強聚顆粒,經高溫擠壓出冷卻定型而成,能耐大部分酸堿;使用溫度可分別在90和130以下,廣泛用于食品、衛生、化工企業,尤其是FRPP是不銹鋼的理想代替材料。

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