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鄭州領誠電子技術有限公司
主營：淬火生產線,調質生產線,感應加熱設備,中頻透熱爐
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60鋼板狀零件感應淬火設備淬火變形分析和工藝改進
鋼板零件是PFSU型齒輪測量儀上的重要零件，工件材料圍60鋼，板材厚度為≤25mm，工件經調質，機加工后進行平面感應加熱淬火處理，要求工件表面有2-3條寬16-18mm的淬硬帶區。技術要求為：淬火硬化區硬度≥60HRC，淬火硬化層深度≥1mm，板件平面彎曲度誤差≤0.3mm。生產中發現，采用常規平面感應加熱淬火后，板狀零件彎曲度誤差達0.5-0.80mm，工件變形嚴重超標，而變形過大板件矯正時易發生斷裂失效。為此，對板狀零件平面感應加熱淬火變形缺陷及工藝進行了檢驗分析，并進行多項減少板型零件感應加熱淬火變形工藝改進試驗，其中4項試驗效果良好，達到了技術要求變形指標，并應用于生產中。
板狀零件感應加熱淬火設計了感應器，感應淬火與高溫正火加熱時，板型零件移動速度為（3-5）mm/s，低溫淬火時為10-12mm/S，感應器與工件表面間隙取2-3mm。
（1）相反平面不對稱低溫預淬火試驗，頂板預先在非淬火平面中部低溫預淬火熱處理，然后進行兩條淬火硬化帶淬火處理，板平面彎曲度誤差為0.2-0.3mm，符合技術要求，變形凹向淬火平面。
（2）局部雙平面同事感應加熱表面淬火試驗，前板經反復試驗，采用長縫隙感應器雙面同時加熱一次淬火，處理后前板平面彎曲度誤差≤0.1mm，質量優良。
（3）正反兩平面輪換表面淬火試驗，主滑板處理后，工件平面彎曲度誤差≤0.2mm變形稱凹向3條淬火帶平面狀態。
綜合上述，上述三種工藝改進感應加熱淬火試驗均達到板狀零件淬火后變形彎曲度誤差≤0.3mm的技術要求，工件表面硬度＞60HRC，硬化層深度≥2.1mm，滿足了板件感應淬火要求的各項技術指標。上述工藝改進方法已應用于生產中，技術經濟效益明顯，生產運行良好。
經感應淬火設備淬火后的工件為什么要進行回火熱處理？
工件淬硬后加熱到AC1以下的某一溫度，保溫一定時間，然后冷卻至室溫的熱處理工藝稱為回火。凡經感應淬火設備淬火的鋼件一般必須立即進行回火。為什么要進行回火熱處理呢？
淬火后的工件進行回火的目的如下：
1、降低脆性，單齒淬火設備優勢，消除內應力。由于淬火鋼中的馬氏體和殘留奧氏體都是亞穩組織，而且馬氏體中尚存大量晶體缺陷（如高密度位錯，孿晶及空位等），以及淬火鋼中較大的殘留內應力等，它們都是不穩定因素，均有自發轉變為平衡組織的傾向。如不及時回火，勢必會引起工件進一步的變形甚至開裂。
2、獲得所要求的力學性能。工件經感應淬火設備淬火后，雖然強度與硬度有極大提高，但其塑性、韌性卻明顯下降，而實際工件往往要求強度與塑性要有適宜的配合。為獲得對工件要求的性能，可以用回火溫度來調整硬度，減小脆性，得到所要求的強度、塑性和韌性。
3、穩定工件尺寸。由于淬火鋼中的馬氏體和殘留奧氏體都是亞穩組織，具有自發轉變為穩定組織的趨勢，因而將引起工件的性能、尺寸和形狀的改變，通過回火可促使這些不穩定組織的轉變，達到穩定組織與尺寸的目的。
揭秘軸承零件采用中頻淬火設備進行熱處理的具體工藝
軸承零件在工作過程中要承受交變應力，因此，生產上要求軸承零件具有高的性能、高的耐磨性以及良好的尺寸穩定性。為滿足上述需要，很多廠家采用中頻淬火設備進行熱處理，效果良好。
軸承零件采用中頻淬火設備進行加熱熱處理，加熱溫度為850℃。
套圈淬火冷卻在特殊冷卻裝置上進行，以保證水以10-15m/s速度通過淬火零件的表面。水壓為1.5-3MPa，其快速冷卻時間以保證零件于150℃左右自回火。低溫回火160-170℃。
空心滾子（直徑φ32mm×52mm×φ12mm）表面淬火采用中頻淬火設備進行，溫度為930-960℃，時間15s，隨后均溫。內徑表面溫度650-750℃時使滾子內外表面形成奧氏體，然后用快速流動水冷卻。
表面淬回火后技術要求：表面硬度為61-64HRC，中心硬度為31-43HRC；淬火層深度為2.0-3.5mm。表層的顯微組織為隱晶（或細晶馬氏體），殘留碳化物以及殘留奧氏體組成，中心組織為托氏體與索氏體的混合組織。
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第7年
