





1、水質(zhì)偏軟,度軟化的水和含堿的水會增加乳化液的泡沫。解決方法:在集中冷卻系統(tǒng)中,管路分級串聯(lián),離冷卻箱近的管路壓力應(yīng)低一些;
2、流體循環(huán)泵密封不嚴(yán)也會增大其液體的泡沫。解決方法:保證全合成切削液的液面不要太低,及時(shí)檢查液面高度,及時(shí)添加全合成切削液;
3、切削液的流速太快,氣泡沒有時(shí)間溢出,越積越多,導(dǎo)致大量泡沫產(chǎn)生。解決方法:控制切削液流速不要太快;
4、切削液液槽容積過小,導(dǎo)致全合成切削液靜置時(shí)間不足,或系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理,尤其是回流管和液槽的布局不合理。解決方法:在設(shè)計(jì)水槽時(shí),應(yīng)注意水槽直角不要太多;
5、水槽設(shè)計(jì)中直角太多,或全合成切削液的噴嘴角度太直。解決方法:在使用全合成切削液時(shí)應(yīng)注意切削液噴嘴角度不要太直;
6、偶發(fā)性泡沫問題,常常由于外界影響所致,如全合成切削液受到清洗劑污染,滲入雜質(zhì)等。解決方法:再重新采購質(zhì)量較好的切削液進(jìn)行加工。

拉削主要用于加工貫通的內(nèi)外表面。按被加工表面部位不同,可分為外表面拉削和內(nèi)表面拉削。拉削加工有如下一些特點(diǎn):拉削時(shí)同時(shí)有許多刀齒工作。一次行程即可完成粗、精加工。通常拉削的切削速度為2~8m/min。由拉削速度與表面粗糙度的關(guān)系可知。在此切削速度下,容易產(chǎn)生積屑瘤。切削速度降低。機(jī)床容易產(chǎn)生爬行間距;速度更高。容易產(chǎn)生振動(由于技術(shù)進(jìn)步,現(xiàn)在已有速度高于4Om/min的拉床)。
拉削屬封閉式加工。刀齒間留有容屑槽。拉刀的制造復(fù)雜。價(jià)格昂貴,只適合在大批量生產(chǎn)中應(yīng)用。拉削屬于精加工。精度可達(dá)1T7—9,表面粗糙度Ra32~0.5um。
由以上特點(diǎn)可知。用于拉削的全合成切削液,其主要目的是保護(hù)刀具和抑制積屑瘤。特別是對于切削行程較長的內(nèi)孔拉削,切削液只能在拉刀進(jìn)行切削之前澆注到拉刀上。只有附著在刀齒上的少量全合成切削液在整個(gè)切削過程中起作用。由于上述原因,拉削通常采用附著能力較強(qiáng)、加有極壓劑的油型切削液。近年來。對某些易切削材料的外表面高速拉削也采用了極壓乳化液。

在車削過程中,金屬切削層發(fā)生了變形,在切屑與刀具間、刀具與加工表面間存在著劇烈的摩擦。今天我們就給大家一下切削液對機(jī)床各部位的影響:
1、對刀具的影響。在加工過程中,全合成切削液可以吸附在刀具表面形成吸附膜,減小了刀具與工件表面的摩擦,同時(shí)對刀具起到了一定的防銹作用。當(dāng)然,重要的還是全合成切削液的冷卻作用,可以防止刀具因加工過程中受熱而材質(zhì)發(fā)生改變。實(shí)踐證明,合理的使用金屬切削液可以成倍的提高刀具、鉆頭、等的使用壽命。
2、對車床導(dǎo)軌表面的影響。車床長時(shí)間的使用,容易造成車床導(dǎo)軌表面磨損嚴(yán)重,從而使加工工件表面易產(chǎn)生“雙凹”槽,加工螺紋錐面產(chǎn)生錐距超差。通過對車床內(nèi)部增加特殊管路,實(shí)現(xiàn)全合成切削液對車床導(dǎo)軌進(jìn)行清洗,從而可以改善這一狀況。
3、通過對車床全合成切削液管路的重新設(shè)計(jì),還可以利用全合成切削液對擋銷板等進(jìn)行清洗,防止了鐵銷、灰塵等在機(jī)床內(nèi)凝結(jié)。全合成切削液內(nèi)含有防銹添加劑,對機(jī)床內(nèi)部起到了一定的防銹處理。


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