





水溶性切削液它能使刀具的使用壽命得到延長,提高產品光潔度,提高切割精度。具有良好的潤滑性和導熱性,可以快速降低切削和磨削溫度。切削液的優點有四種。
1、潤滑性能
當切削工具切削工件時通常受到較大的切削力,因此全合成切削液具有良好的潤滑性能,可減少前刀面,切屑,后刀面及工件表面。也可以使工件具有良好的精度和粗糙度。
2、冷卻性能
在金屬切削過程中,絕大部分能量消耗(超過90%)切削熱量,不僅使工具易磨損,而且使工件燃燒或黑暗,影響加工精度和加工工件質量。因此,我們需要全合成切削液必須具有良好的冷卻性能。
3、耐磨性能
使用過程中全合成切削液大多為水(約80%-98%),為腐蝕提供了良好的環境,極壓添加劑活性劑趨于加劇腐蝕,所以水溶性金屬切削液必須有一定的耐磨性。
4、清潔屬性
在精油切割的過程中,小碎片,金屬粉末和磨砂結合在一起。即使在工件,刀具,機床等結合在一起也會影響工件的加工質量,降低車輪的使用壽命,影響機床的精度。因此,水溶性切削液應具有良好的清洗性能。

拉削主要用于加工貫通的內外表面。按被加工表面部位不同,可分為外表面拉削和內表面拉削。拉削加工有如下一些特點:拉削時同時有許多刀齒工作。一次行程即可完成粗、精加工。通常拉削的切削速度為2~8m/min。由拉削速度與表面粗糙度的關系可知。在此切削速度下,容易產生積屑瘤。切削速度降低。機床容易產生爬行間距;速度更高。容易產生振動(由于技術進步,現在已有速度高于4Om/min的拉床)。
拉削屬封閉式加工。刀齒間留有容屑槽。拉刀的制造復雜。價格昂貴,只適合在大批量生產中應用。拉削屬于精加工。精度可達1T7—9,表面粗糙度Ra32~0.5um。
由以上特點可知。用于拉削的全合成切削液,其主要目的是保護刀具和抑制積屑瘤。特別是對于切削行程較長的內孔拉削,切削液只能在拉刀進行切削之前澆注到拉刀上。只有附著在刀齒上的少量全合成切削液在整個切削過程中起作用。由于上述原因,拉削通常采用附著能力較強、加有極壓劑的油型切削液。近年來。對某些易切削材料的外表面高速拉削也采用了極壓乳化液。

1、加工時,鎂迅速氧化,在使用切削液的環境中,則氧化過程形成的氫氣可能發生意外,即便在低溫環境也存有切屑自燃的危險;
2、為防止鎂合金零部件產生腐蝕,須明確要求供應商提供的產品為鎂合金加工切削液,其中游離酸指標含量須小于0.2%;
3、從切削液使用角度來說,務必選取穩定性能的產品;由于加工過程會有大量的鎂溶解在工作液中,這導致水的硬度驟然增加;
4、全合成切削液具有四項基本功能:潤滑,冷卻,清洗,防銹。
鎂合金加工時應充分保持切削液的高水位,及其時降低切削溫度??紤]到鎂的化學特性,再度強調,全合成切削液的選擇應避免采用可燃、具備強氧化性及含水量較高的液體,進而防止工作液遇高溫鎂屑燃燒或反應發熱起火;從這些角度看,選用乳化液的好處會更為明顯。
要設立切削液定期更換的周期標準。鎂合金工件的鎂垢形成,就與工作液長時間不更換有部分關聯。相對于鎂合金加工的整體風險防控,定期更換切削液的成本是微不足道的,乃至是能夠忽略不計的;千萬不可以有“工作液狀態還可以,只要不發臭,能用多長時間就用多長時間”的僥幸心理。
提議更換周期:90天-120天,90天以后,須觀察工作液情況,按時更換;


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