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鄭州領誠電子技術有限公司
主營：淬火生產線,調質生產線,感應加熱設備,中頻透熱爐
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從動齒圈中頻感應加熱預淬火
從動齒圈是聯合收割機差速器總成中的關鍵零件。技術要求感應淬火后齒頂和齒根部硬度為50～60HRC。
從動齒圈采用整體預熱后高頻加熱淬火方式，可使齒部與心部的溫差減小，降低齒頂和齒根傳熱條件不同而引起的溫度差異，獲得沿齒廓分布的淬硬層。另外，考慮到操作方便，直接采用中頻進行齒部預熱后二次加熱淬火。零件淬火后留自回火溫度200～250 ℃，同時規定淬火和回火時間間隔不得超過2小時，有效防止淬火裂紋的產生。
1. 從動齒圈采用齒部預熱后中頻加熱淬火方式，可以顯著降低由于齒頂和齒根傳熱條件不同而導致的溫度差異，從而獲得沿齒廓分布的淬硬層。
2. 在對齒寬較寬的盤狀類齒輪整體加熱的感應器設計時，感應器的高度應比齒圈的齒寬小1～2 mm，以減小加熱時的尖角效應。
3. 隨著數控淬火機床的發展，如果采用數控機床，可以實現兩次加熱采用不同的工藝參數，則能夠取得更好的效果。
汽車輪轂軸分段感應淬火與整體感應淬火的工藝的區別
分段感應淬火和整體感應淬火在汽車輪轂軸上應用的進行對比。
1.分段感應淬火工藝
目前生產廠家大部分都設計采用復雜臺階的輪轂軸管結構，由于輪轂軸管特殊結構，目前感應淬火強化多采用分段多次進行。淬火強化區域包括兩段外圓柱面及三個過度圓角，淬火區域比較復雜。分段感應淬火技術有以下缺點：
（1）輪轂軸管有兩段不連續的淬火區，分兩道工序淬火，所需感應器品種多；
（2）淬火變形超差造成廢品率較高，且分段淬火生產節拍慢、成本高、工人勞動強度大；
（3）分段感應淬火形成的中間淬火軟帶降低了輪轂軸管的強度，由于淬火硬化區和軟帶硬度相差大，進入磨削工序軟帶部位粗糙度偏低，花鍵軸淬火成套設備廠家，影響磨削質量；
（4）分段感應淬火技術中圓角靠圓角的熱傳導帶起來，臺階尖角部位存在明顯的過熱問題；
（5）分段感應淬火使零件儲熱少，自回火開裂風險增大。對于以上分段感應淬火技術所帶來的缺點，其中淬火變形問題可以采取加大磨削余量的辦法解決，但會增加部分磨削加工的成本；其他缺點在使用分段淬火技術時是無法解決辦法的，如需這些問題，需進一步優化感應熱處理工藝。
車軸的感應淬火
40鋼車軸表面感應淬火強化工藝研究是我國高速鐵路的發展需要，填補國內在這項領域的技術空白。
車軸表面強化工藝的選擇對于絕大部分軸類零件，通常采用高頻或中頻表面淬火來提高其使用壽命。動車軸、機車軸是一種即傳遞動力而又起支撐作用的心軸，而車輛軸是一種不傳遞動力而只起支撐作用的心軸，主要承受彎曲或彎曲疲勞負荷。統計表明大多數的各類軸均因疲勞斷裂和微動磨蝕磨損而失效。為了避免發生脆性斷裂，滿足強度與韌性的要求，目前車軸常采用調質或正火工藝，但往往因疲勞與微動磨蝕磨損性能欠佳，而沒有達到應有的使用壽命。實踐表明，在調質或正火的基礎上再施加表面感應淬火強化處理，可使服役壽命成倍地延長。因此，這是提高車軸使用壽命的一種重要工藝方法。車軸表面強化一般主要分噴涂 +滾壓強化和感應淬火強化兩種，滾壓強化因其強化深度較淺，硬度較低，提高服役壽命有限。中頻感應淬火加熱適中，適合車軸表面加熱深度。日本、法國均采用中頻感應淬火強化。表面感應強化對提高車軸的彎曲或扭轉疲勞強度、減少對缺口的敏感性和應力集中十分有效。表面感應淬火后，由于心部高的有效韌性和塑性，允許其硬化層有較高的硬度，以保持高的耐磨性、強度和殘余壓應力，充分發揮材料的潛力。國外對車軸中頻感應淬火從過去的局部淬火、分段淬火，發展到現在的表面全長淬火。
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第7年
